Sản xuất ống thép ERW là một quá trình hàn và tạo hình liên tục, biến cuộn thép thành ống hàn dọc có kích thước chính xác. Quy trình sản xuất kết hợp các hoạt động chuẩn bị thép, tạo hình cuộn, hàn-tần số cao, định cỡ, cắt, kiểm tra và hoàn thiện.
Việc hiểu rõ quy trình sản xuất giúp người mua và kỹ sư đánh giá được chất lượng và sự phù hợp của ống thép ERW. Một đường ống thành phẩm không được xác định chỉ bằng cách hàn. Chất lượng của nguyên liệu thô, độ ổn định tạo hình, thông số hàn, kiểm soát kích thước, quy trình kiểm tra và hoạt động hoàn thiện đều ảnh hưởng đến hiệu suất cuối cùng.
Quá trình sản xuất ống thép ERW bắt đầu như thế nào?
Giai đoạn đầu tiên của sản xuất ống thép ERW là chuẩn bị nguyên liệu. Các cuộn thép được lựa chọn theo cấp độ yêu cầu, thành phần hóa học, độ dày, chiều rộng và tính chất cơ học. Nguyên liệu đầu vào được kiểm tra trước khi đưa vào dây chuyền sản xuất.
Cuộn dây được tháo cuộn và xử lý thành dải thép liên tục. Tùy thuộc vào hệ thống sản xuất, việc chuẩn bị cạnh và các hoạt động sơ bộ khác có thể được thực hiện trước khi tạo hình. Dải phải duy trì chiều rộng và độ dày ổn định vì sự thay đổi của vật liệu đầu vào có thể ảnh hưởng đến kích thước ống cuối cùng.
Chuẩn bị cuộn thép và tạo hình cuộn
Tạo hình cuộn là một trong những công đoạn quan trọng nhất trong quá trình sản xuất ống thép ERW. Một dải thép phẳng trải qua một chuỗi các cuộn tạo hình và dần dần uốn nó thành hình tròn hoặc-hình tròn.
Mục tiêu là đạt được hình dạng ổn định mà không tạo ra biến dạng hoặc tập trung ứng suất quá mức. Thiết kế khuôn ngày càng trở nên quan trọng khi đường kính ống và độ dày thành ống thay đổi.
Kiểm soát dây chuyền tạo hình
Sau khi dải được tạo thành hình trụ mở, các cạnh dọc của nó được đặt đối diện nhau. Tình trạng cạnh được kiểm soát cẩn thận vì chất lượng mối hàn phụ thuộc một phần vào độ thẳng hàng và độ sạch của các cạnh.
Ở giai đoạn này, tốc độ sản xuất, căn chỉnh cuộn, độ căng của dải và áp suất tạo hình phải duy trì ổn định. Bất kỳ sai lệch đáng kể nào cũng có thể ảnh hưởng đến độ thẳng, đường kính hoặc vị trí mối hàn của ống.
| Giai đoạn sản xuất | Mục tiêu chính | Kiểm soát chất lượng điển hình |
|---|---|---|
| Kiểm tra cuộn dây | Xác nhận chất lượng nguyên liệu | Tài liệu hóa học và cơ khí |
| Tháo cuộn | Chuẩn bị dải liên tục | Kiểm tra bề mặt và kích thước |
| hình thành | Tạo hình ống tròn | Đường kính, sự liên kết và độ ổn định hình thành |
| Hàn HFW/ERW | Nối các cạnh dọc | Thông số hàn và tính toàn vẹn của mối hàn |
| Định cỡ | Đạt được kích thước cuối cùng | Đường kính ngoài và độ tròn |
| Làm thẳng | Kiểm soát độ thẳng | Đo độ thẳng |
| Cắt | Sản xuất độ dài cần thiết | Dung sai chiều dài |
| Điều tra | Xác minh sự tuân thủ của sản phẩm | NDT, thử nghiệm thủy tĩnh và trực quan |
| hoàn thiện | Chuẩn bị đường ống để giao hàng | Vát, đánh dấu, phủ và bó |
Giai đoạn hàn tiếp theo hình thành. Năng lượng điện-tần số cao tạo ra nhiệt cục bộ ở các cạnh của dải. Các cạnh được làm nóng sau đó được ép lại với nhau dưới áp lực để tạo thành một đường nối dọc liên tục.
Các thông số hàn chính xác phụ thuộc vào loại vật liệu, độ dày thành, đường kính ống, tốc độ sản xuất và cấu hình thiết bị. Duy trì điều kiện hàn ổn định là điều cần thiết vì những thay đổi về nhiệt lượng hoặc áp suất có thể ảnh hưởng đến vùng hàn.
Sau khi hàn, ống đi vào thiết bị định cỡ và hoàn thiện. Các cuộn định cỡ điều chỉnh biên dạng ống và thiết lập đường kính ngoài cuối cùng. Thiết bị làm thẳng sau đó có thể cải thiện sự liên kết theo chiều dọc.
Ống sau đó được cắt thành các chiều dài xác định. Tùy thuộc vào đặc điểm kỹ thuật của khách hàng, các đầu có thể trơn, vát, ren hoặc được xử lý theo cách khác.
Kiểm tra là một phần quan trọng của quá trình sản xuất. Kiểm tra trực quan kiểm tra chất lượng bề mặt và các khuyết tật rõ ràng, trong khi kiểm tra kích thước xác nhận đường kính bên ngoài, độ dày thành, chiều dài và độ thẳng.
Thử nghiệm không{0}}phá hủy có thể được áp dụng cho mối hàn hoặc toàn bộ đường ống tùy thuộc vào tiêu chuẩn và yêu cầu của dự án. Thử nghiệm thủy tĩnh cũng có thể được thực hiện đối với các sản phẩm dành cho dịch vụ chịu áp lực hoặc đường ống.
Cuối cùng, các đường ống có thể nhận được lớp phủ bên ngoài hoặc bên trong nếu cần. Các hệ thống chống ăn mòn phổ biến bao gồm FBE, 2PE, 3PE, 2PP, 3PP, bột epoxy bên trong và hệ thống epoxy lỏng.
Sau đó, các ống hoàn thiện sẽ được đánh dấu bằng các thông tin liên quan như tiêu chuẩn, cấp độ, kích thước, số nhiệt, nhận dạng nhà sản xuất và dữ liệu truy xuất nguồn gốc khác. Đóng gói và bảo vệ thích hợp giúp chuẩn bị sản phẩm cho việc lưu trữ, vận chuyển và lắp đặt dự án.
Hiệu quả của quá trình sản xuất liên tục này là một trong những ưu điểm chính của ống thép ERW. So với các tuyến sản xuất đòi hỏi nhiều giai đoạn xử lý riêng lẻ hơn, các dây chuyền ERW hiện đại có thể đạt được năng suất cao trong khi vẫn duy trì được kích thước nhất quán.
Tuy nhiên, đối với các dự án quốc tế, tốc độ sản xuất không bao giờ có thể thay thế được việc kiểm soát chất lượng. Một nhà sản xuất đáng tin cậy phải cân bằng năng suất với độ ổn định của quy trình, kiểm tra mối hàn, xác minh kích thước, kiểm tra cơ học và truy xuất nguồn gốc.
Do đó, việc sản xuất ống thép ERW là một hệ thống tích hợp chứ không phải là một hoạt động hàn đơn lẻ. Từ việc lựa chọn cuộn thép đến kiểm tra và phủ cuối cùng, mỗi giai đoạn đều góp phần nâng cao chất lượng và hiệu suất sử dụng của ống thành phẩm.
